A+ steht für die beste Klasse.

Die derzeit beste Lösung in der Industrie basiert auf der Direktreduktion von Eisen (DRI) und der Stahlerzeugung in Elektrolichtbogenöfen (EAF). Die Anlagenkonzepte sind teilweise erprobt und werden ab 2025 in ersten Kleinanlagen umgesetzt. Im weiteren Verlauf der Entwicklung wird zunächst Erdgas als Reduktionsmittel im DRI-Reaktor eingesetzt. Je mehr grüner Wasserstoff zur Verfügung steht, desto mehr verdrängt er Erdgas aus dem Prozess.

Wasserstoff wird durch Elektrolyse mit Ökostrom und Wasser erzeugt. Dieser wird zusammen mit Eisenerzpellets im DRI-Reaktor durch Direktreduktion zu Eisenschwamm reduziert. Der gewonnene Eisenschwamm wird durch Einspeisung von Schrott in den Elektrolichtbogenofen zu Rohstahl erschmolzen. Die nachfolgenden Prozesse wie Warmwalzen, Kaltwalzen und Oberflächenbeschichtung, z.B. Feuerverzinken, sind angeschlossen. Mit dieser Prozessroute können CO2-Emissionen von weniger als 150 kg CO2e pro Tonne Coil erreicht werden.

Das Label:

Das Label macht die verschiedenen Lösungen der Stahlhersteller transparent. Der Schwerpunkt liegt auf dem Teilprozess mit den höchsten Emissionen, nämlich der Rohstahlproduktion. Dazu hat Stahlo ein Kombi-Label entwickelt, das einerseits die verschiedenen Elemente der Produktion durch einfache Symbole darstellt und andererseits die daraus resultierenden CO2-Emissionen in 7 Klassen einteilt. Unterschieden wird zwischen der Klasse G, für den klassischen Hochofenprozess mit 1.800-2.200 kg CO2e pro Tonne Rohstahl, bis zur besten Klasse A mit weniger als 150 kg CO2e pro Tonne Rohstahl. Die Datengrundlage für die Klassifizierung sind die Angaben des Herstellers oder der Fachliteratur. Das Stahlo-Klassifizierungsetikett zeigt die wesentlichen Unterschiede auf einfache, aber geniale Art und Weise. Wenn das Stahlwerk die CO2-Belastung sogar über den Rohstahlzustand hinaus quantifiziert, fügen wir der Klasse ein zusätzliches "+" (plus) hinzu und unterstreichen, dass die Betrachtung auf das  Warmband Coil ausgedehnt wird.